Circulaire economie vergt voortdurende ontwikkeling om waarde te kunnen toevoegen. Bij het Lochemse Innodeen is dat het hart van het bedrijf. Innoveren. De specialist in biocomposiet producten voor bouw, infra en industrie heeft een naam hoog te houden. Technical sales engineer Jos Beverborg neemt Noordz mee in de ontdekkingstocht naar circulaire biocomposieten.
De geschiedenis van bio-composiet maken is lang en indrukwekkend en gaat al meer dan 25 jaar terug. Innodeen (destijds Kreunen Kunststoffen) heeft deze techniek, kennis en ervaring 3 jaar geleden overgenomen en kent een lange staat van dienst in de bouw- en houtwereld. De DTS- dorpelsystemen van Innodeen zijn al jaren vertrouwde producten in de Nederlandse timmerindustrie, bouw en kozijnindustrie. „We ontwikkelen ons steeds verder in de verduurzaming van biocomposieten.
Het totale productportfolio is heel uitgebreid: we leveren iedere dag door het hele land aan verschillende bedrijfstakken uiteenlopende oplossingen van composietmateriaal. Op basis van vier basis kunststoffen onderscheiden we vier merknamen. Hollodeen als verzamelnaam voor alles uit thermoplasten; Durodeen voor thermoharsen; Eelodeen voor elastomeren en Compodeen voor biocomposieten. De productie onder die merknamen is onze corebusiness. En op basis van die kennis en ervaring gaan we elke dag een stap verder”, vertelt technisch sales engineer Jos Beverborg, die met vijf collega’s dag in dag uit bezig is met ontwikkelen en testen. Nieuwsgierigheid en nuchterheid vormen hun fundament. „In deze testfabriek staan nieuwe ontwikkelingen centraal. Het is echt een feest om te doen: bedenken hoe het nog beter kan. En zo zetten we iedere keer een stap in duurzaamheid en circulariteit.”
Testen en certificeren
Innodeen heeft al een KOMO-keur op haar circulaire bio-based gevelbeplating en houtvezel composiet, beide uit 100 % restafval. „Daar is een lange weg aan voorafgegaan. Ooit zijn we met houtvezel begonnen, daar voegden we een (bijna derde) deel kunststof aan toe en wat maggi, zoals we dat hier zeggen. Zeg maar de verbindende stof die de vezels en de kunststofballetjes tot een kneedbare homogene massa maakt om het te kunnen persen. Want dat is het proces dat we beheersen: we maken samengestelde producten van vervormbare materialen die we onder hoge druk door een matrijs persen. Weersinvloeden hebben daardoor geen nadelige effecten op het uiteindelijke materiaal. We hebben bovendien een octrooi op een deel van het proces, omdat we alle vezelmaterialen in de lengterichting door de matrijs persen, waardoor het nog veel sterker wordt. Juist omdat we de technische processen beheersen, kunnen we naar hartenlust samen met anderen nieuwe producten ontwikkelen. Een tijdrovend en spannend proces, omdat je iedere keer als je iets verandert aan de samenstelling van een product, je uitgebreid moet testen. Hoe houdt het materiaal zich onder druk, temperatuur en snelheid? Wat doet het met sterkte en buigzaamheid, voor nabewerking, voor brandwerendheid? Pas als onze eigen testen honderd procent goed zijn, gaan we voor een KOMO- keur, want dat is de certificering die we graag willen hebben voor onze materialen.”
Circulair produceren, waarde toevoegen
„Na de eerste producten op basis van nieuwe houtvezel en nieuwe kunststof stelden we onszelf de vraag hoe het beter kon, duurzamer, meer circulair. Dat deden we door het nieuwe hout dat we uit Zuid- Duitsland haalden, te vervangen door gebruikt hout uit onze omgeving: gebruikte pallets, verpakkingshout, sloophout en houtreststromen uit de bouw. Je gebruikt dan voor 72 procent van jouw samengestelde product geen nieuw materiaal meer, je verkort je ketens en verbruikt veel minder CO2. Het bleek prima te werken. Maar het kunststof dat we gebruikten was nog een nieuw fossiel product. De volgende stap deden we in samenwerking met Veolia naar een gerecycled kunststof, polypropyleen; dat bleek prima te verwerken tot het materiaal zoals wij dat nodig hebben. Om het concreet te maken: kunststof uit de dagelijkse afvalstroom van huishoudens. Met dezelfde kwaliteit en duurzaamheidsklasse I als het nieuwe kunststofmateriaal, maar een veel lagere milieuklasse. Zo mogen we inmiddels onze producten circulair biobased houtvezel composiet uit 100 % restafval noemen, en hetzelfde geldt voor onze gevelbekleding van dat materiaal. Het is circulair omdat we niet alleen alle restmaterialen uit de fabriek verwerken in onze productie, maar ook hebben aangetoond dat het materiaal met een levensduur van 50 jaar, daarna nog verschillende keren opnieuw kan worden recycled tot hetzelfde product met volledig behoud van kwaliteit. Daarmee zorgt het ook voor permanente opslag van CO2, naast allerlei andere voordelen zoals een hoge stijfheid, goede bewerking, geen conserveringsmiddelen, heeft het geen behandeling nodig, kent het natuurlijke vergrijzing, een lange levensduur en is het zeer slijtvast.”
Innoveren, shared solutions
„Door intensief met anderen samen te werken kom je verder. Zo zijn we bezig met agrarische partners om te kijken wat er mogelijk is, met name voor producten voor prefab en houtskelet woningbouw. Want het voordeel van kunststof en biocomposiet is dat je vormen naadloos aan elkaar vast kunt klikken; het is dus zeer geschikt voor fabrieksmatig produceren. Met onze partners kwamen we zo ook op het mogelijke gebruik van snoeihout gekomen, maar testen we ook met bamboe en olifantengras in plaats van houtvezel. Het is voortdurend onderzoeken wat je met welke vezels kunt, hoe vochtgehaltes zijn aan onze kant. Voor snoeihout betekent het dat je het hergebruikt in plaats van verbrand. Voor nieuwe gewassen als bamboe, maar ook hennep of vlas, heeft het mogelijke voordelen in de omschakeling naar alternatieve vormen van landbouw? Ook voor het onderwijs ligt een grote rol; we werken daarom met verschillende onderwijsclubs nauw samen. Zo zetten we iedere keer een stap naar dat ultieme doel van honderd procent circulair en zo natuurlijk mogelijk. Innovatie is een kwestie van tijd, maar vooral ook doen. Beginnen met wat je kunt en kritisch kijken hoe het beter kan. De mogelijkheden van circulaire biocomposieten zijn groot, zeker als je bereid bent van elkaar te leren.” Niet voor niets zeggen ze daarom in Lochem: Innodeen, shared solutions.
